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Fit gemacht für den Einsatz

Diepholz, 22.08.2011.
Alle knapp 200 Flugstunden werden die Hubschrauber des Typs CH 53 aus dem ISAF-Einsatz geholt und nach einem Luft-Transport von knapp 5.000 Kilometern in Diepholz gewartet. Dabei wird der Hubschrauber gänzlich unter die Lupe genommen und vom Team Luftwaffe sorgfältig für den nächsten Einsatz vorbereitet.

Helikopter am Haken

Helikopter am Haken (Quelle: Bw aktuell)Größere Abbildung anzeigen

Nachts um drei ist es für gewöhnlich recht ruhig auf der Straße vor dem Fliegerhorst Diepholz und bisweilen auch stockdunkel. Aus der Ferne flackert leicht ein orangefarbenes Licht, das langsam näher kommt. Es entpuppt sich als Rundumleuchte eines Schwerlasttransporters (SLT). Und der hat heute eine Last zu tragen, die sich sonst eher selber trägt: Auf der Ladefläche kommt eine Hubschrauberzelle des Typs CH-53GS zum Vorschein. Der Lkw rollt langsam in die Kaserne ein und fährt in den Technischen Bereich.

Der Schwertransport ist angekommen

Der Schwertransport ist angekommen (Quelle: Bw aktuell)Größere Abbildung anzeigen

Lang war die Fahrt vom Flugplatz im niedersächsischen Nordholz nach Diepholz, doch für heute Nacht haben die Trucker zunächst Feierabend. „Ich hatte schon öfter eine CH-53 auf der Ladefläche, für die Bundeswehr zu fahren, ist immer interessant“, sagt Kraftfahrer Andreas Höfing. Anstrengend sei aber bei diesen Schwerlasttransporten, dass sie aufgrund von Überbreiten und -längen oft am späten Abend oder nachts stattfinden, erklärt der 35-Jährige. Der Hubschrauber, den sie heute transportiert haben, hat aber eindeutig eine viel längere Reise hinter sich. Gestartet ist dieser nämlich im „Bauch“ des Großraumtransportflugzeugs „Antonov 124“ in Mazar-e Sharif. Hier hat die CH-53 in den vergangenen Monaten ihren Flugeinsatz vollzogen, immer dafür gesorgt, dass Soldaten nach Faizabad kommen, denn an diesem östlichsten Standort der Bundeswehr in Afghanistan fliegt aufgrund der Geländebeschaffenheit keine „Transall“.

Der Hubschrauber im Einsatzgebiet

Der Hubschrauber im Einsatzgebiet (Quelle: Dana Kazda)Größere Abbildung anzeigen

„Der Einsatz am Hindukusch setzt den Helikoptern arg zu“ sagt Major Udo Beckert. Er ist Leiter der Luftwaffeninstandhaltungsgruppe 25 (LIG) und hat mit seinem Instandsetzungspersonal den Auftrag wahrzunehmen, die CH-53-Hubschrauber nach dem Afghanistan-Einsatz in regelmäßigen Abständen zu warten und zu inspizieren. „Bei uns werden die Hubschrauber bis auf die Luftfahrzeugzelle zerlegt, denn der feine Sand geht in jede Fuge und jedes Gelenk und sorgt so für enormen Abrieb“, erklärt der 36-Jährige. Und damit die Luftfahrzeuge weiterhin einsatzbereit und auch verkehrssicher bleiben, ist eine regelmäßige intensive Reinigung und Instandsetzung unerlässlich.

Der Hubschrauber ist im Hangar angekommen

Der Hubschrauber ist im Hangar angekommen (Quelle: Bw aktuell)Größere Abbildung anzeigen

Am frühen Morgen geht es auch für SLT-Fahrer Höfing wieder los.Gekonnt fährt er den langen Lkw vor die „Docks“ der LIG. Hier wartet schon die Mannschaft der Fluggerätemechaniker. Und das Team Luftwaffe funktioniert, denn von der benachbarten 11. Staffel des III. Bataillons des Objektschutzregiments haben sie sich in Form eines Ladekrans Unterstützung geholt. Dieser hebt den Hubschrauberkörper nun von dem Fahrzeug. Das Ganze geht recht fix und läuft äußerst professionell ab. Mechaniker Paul Ruholl wartet derweil schon in seinem „Elektromobil“, um den Hubschrauber rückwärts in die „Hubschrauberwaschanlage“ zu schieben. Diese Einrichtung entblößt sich bei näherem Hinsehen als normale Instandsetzungshalle – denn eine spezielle Waschanlage haben sie in Diepholz leider nicht. Mit Gummistiefeln, Nässeschutz, Eimer, Schrubber und Reinigungsmitteln „bewaffnet“, gehen die Mechaniker sogleich ans Werk.

Der Hubschrauber wird gereinigt

Der Hubschrauber wird gereinigt (Quelle: Bw aktuell)Größere Abbildung anzeigen

Zwischen Materialein- und ausgang durchläuft die CH-53 jetzt etwa zehn Instandsetzungsphasen – und jede kann mehrere Wochen Zeit in Anspruch nehmen. „Allein der Waschvorgang kann eine Woche dauern, denn der Sand ist so hartnäckig, dass er in mehreren Aufgüssen mit der Bürste runtergewaschen werden muss“, erklärt Jörg Berger, ebenfalls Fluggerätemechaniker und schon lange in Diepholz. Leider kommen sie mit Wasser und Bürste nicht an alle Stellen, wo sich der Sand festsetzt. Und einfach mit Druckluft wegpusten, lässt er sich schon gar nicht. Da kann der Reinigungsvorgang schnell zur echten Sisyphusarbeit werden. Neben dem Entsanden gibt es natürlich eine Vielzahl von Teilen, die einer Laufzeitkontrolle und -instandhaltung unterliegen. Diese werden parallel abgebaut und an andere Mechaniker des Teams oder die Industrie übergeben. „Sand und Öl ergeben ein gefährliches Gemisch, irgendwann bewegt sich da kein Getriebe mehr“, betont Ruholl. Wenn die CH-53 in die „Sandphase“ geht, hat sie etwa 200 Flugstunden im Einsatz absolviert. Dann wird sie am Flughafen transportfähig gemacht. Dafür haben sie in der LIG eigens Verlegetrupps aufgestellt.

Blick in die Wartungshalle

Blick in die Wartungshalle (Quelle: Bw aktuell)Größere Abbildung anzeigen

Die Verlegetrupps fliegen zeitweise in das Einsatzgebiet und bereiten den Lufttransport vor. Das gleiche gilt natürlich auch, wenn ein Hubschrauber nach der Instandsetzung wieder zurück in den Einsatz geht. In mehreren Schritten werden vor der Verladung die Rotorblätter, der Hauptrotorkopf mit Getriebe und weitere Baugruppen abgebaut. Diese werden auch nach Rückkehr in den Standort an separate Instandsetzungsteams übergeben. Der Hauptrotorkopf mit Getriebe wird auch Schnell-Wechsel-Einheit (SWE) genannt. „Die SWE macht Wilfried“, lächelt Ruholl. Denn Wilfried gehört zum so genannten „Stammpersonal Dock“. Diese arbeiten immer an bestimmten Baugruppen. „Wir arbeiten hier nach einem bestimmten ISO-zertifizierten Arbeitsplan“ sagt Hauptfeldwebel Lars Wiegmann, Fluggerätemechanikermeister und einer der „Dock- Chefs“ in der LIG. Das Erstellen dieses Plans erfolgt mithilfe der Software SAP. Und gearbeitet wird erst, wenn die Papiere angelegt sind. Vorauseilender Gehorsam kann in der Instandsetzung der Hubschrauber gefährlich sein, denn jeder Arbeitsschritt muss dokumentiert werden.

Die Metaller in ihrem Element

Die Metaller in ihrem Element (Quelle: Bw aktuell)Größere Abbildung anzeigen

Eine andere, wichtige Phase in der Instandsetzung ist die äußerliche Begutachtung des Hubschraubers auf Beschädigungen. Dieses kann normaler Verschleiß sein, aber „auch durch Beschuss der Luftfahrzeuge entstehen“, sagt Hauptfeldwebel Richard Balogun. Er gehört zu den so genannten „Metallern“. Wie der Name schon sagt, kümmern sich diese Mechaniker um alles, was am Hubschrauber mit Metall zu tun hat. Einschusslöcher müssen wieder fachmännisch geschlossen werden, Trittbretter am Einstieg werden gewechselt oder die Weiterentwicklung sieht einen neuen Anbau vor. „Dann muss der Metaller auch innovativ sein“, sagt Balogun lächelnd, denn viele An- oder Umbauten sind echte Unikate, die hier in der Werkstatt erst als Modell entstehen und später dann an den Flugzeugen verbaut werden. So musste beispielsweise eine neue Abgasführung eingerüstet werden, weil die permanenten Abgasstrahlen die Rotorblätter verformt hatten. Baloguns wichtigste Utensilien sind die Taschenlampe und der kleine Handspiegel. Damit „linst“ der Hauptfeldwebel in jede noch so kleine Lücke – und dem „Obermetaller“ entgeht keine Verformung. „Auch diese Phase dauert so eineinhalb Wochen, denn die Begutachtung muss einfach gründlich sein“, betont der 28-Jährige. Die so genannte German Airforce Technical Order sagt ihm dabei, wo Toleranz möglich ist, wo ausgebessert oder wo sofort gewechselt werden muss. Manchmal müssen Ersatzteile auch rekonstruiert werden, „da wird der Metaller auch mal zum ‚Künstler“, sagt Balogun.

Auch Auszubildende arbeiten in der Wartung

Auch Auszubildende arbeiten in der Wartung (Quelle: Bw aktuell)Größere Abbildung anzeigen

Nebenher betreiben sie in Diepholz noch eine Ausbildungswerkstatt. Hier werden derzeit elf junge Frauen und Männer in dreieinhalb Jahren zum Fluggerätemechaniker in der Fachrichtung Fertigungstechnik ausgebildet. Bohren, Schleifen, Feilen, Drehen und Fräsen – zunächst in der Werkstatt, später am Fluggerät. Die Auszubildende Janine Vormoor befindet sich im dritten Lehrjahr und ist begeistert von ihrer Arbeit: „Ich bin an der CH-53 und der BO-105 ausgebildet worden, das ist mein Traumberuf“, sagt die 20-Jährige. Und gekonnt zeigt sie an der CH-53 eine Führungsschiene, die sie am Dach des Hubschraubers angebracht hat. Derweil steht „Dock-Chef“ Wiegmann mit einem Stapel Papiere an seinem Arbeitsplatz in der Instandsetzungshalle. Hier ist eine andere CH-53GS so gut wie fertig. Vorbereiten, Abrüsten, Befunden, Durchführen der Inspektion, Aufrüsten, Funktionsprüfung, Lackierarbeiten, Endabnahme – bis die CH-53 in das so genannte Post-Dock geschoben wird, kann mehr als ein Vierteljahr vergehen. Eine Phase inklusive Störbehebung braucht seine Zeit.

Das Wirtschaftsgebäude in Diepholz

Das Wirtschaftsgebäude in Diepholz (Quelle: Bw aktuell)Größere Abbildung anzeigen

„Mit unserem ISO-zertifizierten Qualitätsmanagement stellen wir uns hohe Ansprüche an die Flugsicherheit. Denn Mängel, die bei uns nicht abgestellt werden, können schnell gravierende Auswirkungen im Flugbetrieb haben“, sagt Beckert, der als Leiter der LIG die Gesamtverantwortung trägt. Und der aber auch weiß, dass er sich zu jeder Zeit auf sein professionelles Team verlassen kann.

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Stand vom: 24.07.14 | Autor: Torsten Sandfuchs-Hartwig


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